La calidad comienza con una adecuada coordinación entre materiales y/o recursos; por tal motivo, mediante esta esta investigación documental, de campo, descriptiva, y con el uso de herramientas de análisis de información, se determinó que en la empresa objeto de estudio (ubicada en Irapuato, Guanajuato, dedicada al giro textil) se presenta una falta de control y coordinación en la recepción y acomodo de materia prima en el almacén, esto deriva de manera negativa en la productividad y la calidad del producto final, y de esta forma impacta de manera importante en indicadores financieros y niveles de desempeño en el área de producción. Se pretende mejorar la trazabilidad y logística interna al implementar un sistema de control de inventarios de acuerdo con la tipología del producto, se busca un rediseño del espacio con reacomodo alfanumérico e implementación de la filosofía 5S.

Palabras clave: almacén, materia prima, productividad.

Quality begins with proper coordination between materials and/or resources; therefore, through this documentary, field, and descriptive research, and with the use of information analysis tools, it was determined that the company under study (located in Irapuato, Guanajuato, dedicated to the textile industry) has a lack of control and coordination in the reception and arrangement of raw materials in the warehouse. This results in a negative impact on the productivity and quality of the final product, and thus significantly impacts financial indicators and performance levels in the production area. The aim is to improve traceability and internal logistics by implementing an inventory control system according to the product typology. A redesign of the space with alphanumeric rearrangement and implementation of the 5S philosophy is sought.

Keywords: warehouse, raw material, productivity.

La presente investigación tuvo lugar en una empresa ubicada en el Bajío, específicamente en el municipio de Irapuato, Guanajuato; la organización objeto de estudio está dedicada al giro textil. A través de herramientas de análisis de información, se logró determinar que el principal problema de dicha compañía radica en la falta de control del proceso de recepción y acomodo de materias primas en los almacenes, con repercusiones en el área de producción, afectando los niveles de desempeño, así como los estándares de calidad de los productos finales y el aprovechamiento del espacio de almacén.

En el desarrollo del proyecto se tiene la limitante de la observación e indagación de las situaciones que se presentan día a día, pero sin llegar a manipular el entorno de trabajo de la empresa, por lo cual solo se realizó una propuesta de diseño sin llevar a cabo la implementación de éste.

La investigación está centrada en el área del almacén, el cual es considerado uno de los elementos más importantes para el buen funcionamiento dentro de la empresa, pues si el nivel de inventario no es correctamente gestionado, puede haber incremento de costos por mantener stocks, pérdida de tiempo, ineficiencia en la cadena de suministro y en el ciclo de venta, incluso con falta de servicio a las y los clientes y pérdida de transacciones.

Existen diversos precedentes de estudios similares al presente, como el caso de estudio sobre el “Método FIFO (First In First Out) aplicado al control de inventario en la empresa Colombiana S.A. con sucursal Malambo”¹.

Diseñar un sistema de control de inventarios alfanumérico mediante el reacomodo del almacén, de acuerdo con las propiedades y frecuencia de uso del producto.

La falta de organización en el área de almacén observada en la empresa objeto de estudio tiene una relación directa con los conceptos del marco teórico. Por ejemplo, el concepto de logística, que busca optimizar el flujo de materiales y la gestión eficiente del espacio, se contrasta con la situación de desorden y falta de trazabilidad. Además, las definiciones sobre la gestión de inventarios y almacenamiento demuestran que un manejo ineficiente puede derivar en problemas como retrasos, cuellos de botella, y pérdida de productividad. Por lo tanto, estos elementos teóricos sirven de base para identificar y abordar los problemas existentes en el almacén.

En los últimos años el área del almacén se ha integrado en la logística, que se define como: “Actividad que tiene como finalidad planificar y gestionar todas las operaciones relacionadas con el flujo óptimo de materias primas, productos semielaborados y productos terminados, desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el consumidor final”². Otra definición importante es la que plantea el Consejo de Profesionales de Gestión de la Cadena de Suministro (CSCMP, por sus siglas en inglés): “Es aquella parte de la gestión de la cadena de suministro que planifica, implementa y controla el flujo -hacia atrás y hacia adelante- y el almacenamiento eficaz y eficiente de los bienes, servicios e información relacionada desde el punto de origen al punto de consumo con el objetivo de satisfacer los requerimientos de los consumidores”³.

En las definiciones anteriores se destaca que la logística implica el satisfacer de manera eficiente y rentable las necesidades y expectativas de las y los clientes, coordinando y optimizando la entrega de los productos o servicios de una empresa.

La logística incluye la gestión de la cadena de suministro, como la adquisición, el almacenamiento y la distribución de bienes y servicios, la planificación, la implementación y el control. Los productos y servicios deben entregarse a tiempo y en óptimas condiciones. De esto precisamente se trata la logística.

Por otra parte, el almacén puede definirse como un espacio físico o virtual utilizado para almacenar y gestionar diversos tipos de bienes, materiales o productos; estos pueden ser productos acabados, materias primas, insumos, herramientas o cualquier otro tipo de objeto que requiera ser guardado temporal o permanentemente. Los almacenes pueden variar en tamaño y complejidad, desde pequeñas salas o estantes a grandes instalaciones que requieren sofisticados sistemas de gestión y control de inventario.

Método de primeras entradas primeras salidas (PEPS)

Bajo el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS en español, FIFO en inglés), la compañía debe llevar un registro del costo de cada unidad comprada del inventario. El costo de la unidad utilizado para calcular el inventario final, puede ser diferente de los costos unitarios utilizados para calcular el costo de las mercancías vendidas. Bajo el método PEPS, los primeros costos que entran al inventario son los primeros que salen al costo de las mercancías vendidas, a eso se debe el nombre de Primeras Entradas, Primeras Salidas⁴. El inventario final se basa en los costos de las compras más recientes.

La falta de organización en el área de almacén observada en la empresa objeto de estudio tiene una relación directa con los conceptos fundamentales de logística y gestión de inventarios. El marco teórico se fortalece al integrar enfoques modernos como la economía circular, que promueve la reutilización de recursos y la reducción de desechos, contribuyendo a una operación más sostenible⁵. La economía circular se centra en mantener los materiales y productos en su máximo valor durante todo su ciclo de vida, optimizando así los recursos disponibles en un entorno industrial.

Lean manufacturing

Otro enfoque relevante es el Lean manufacturing, una filosofía que busca minimizar desperdicios en los procesos productivos para incrementar la eficiencia. Dentro de esta metodología, la implementación de las 5S —clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina— juega un papel clave para organizar espacios de trabajo, reduciendo tiempos muertos y errores en la manipulación de inventarios⁶.

Legislación ambiental

Asimismo, la normatividad ambiental en México, como lo estipula la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos (LGPGIR), es un aspecto crucial en la operación industrial. Esta normativa regula el manejo y disposición de materiales, asegurando que las empresas cumplan con estándares ambientales que reduzcan el impacto negativo en el entorno⁷.

Herramientas tecnológicas de última generación para la gestión de inventarios

Finalmente, el uso de tecnologías avanzadas, como los sistemas de identificación por radiofrecuencia (RFID) y los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), permiten gestionar inventarios de forma más eficiente y precisa. Estas herramientas contribuyen a optimizar el almacenamiento, minimizar pérdidas y mejorar la trazabilidad de los productos, aspectos esenciales en cualquier sistema de control de inventarios⁸.

La empresa objeto de estudio presenta falta de organización en área del almacén con desconocimiento de aplicación de normativas, lo cual impacta directamente en la baja productividad y rendimiento de los recursos. El análisis de la causa raíz se observa en el diagrama de Ishikawa que se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Diagrama de análisis para identificar causas de baja productividad en el área de armado (elaboración propia)

La falta de organización tenía como resultado un desorden en el área, y esto provocaba que las piezas estuvieran fuera de su lugar , lo que hacía más tardado encontrar la ubicación de los materiales necesarios para la producción, la falta de identificación de los estantes y señalética de los pasillos también causaba que el personal perdiera tiempo, además de que facilitaba la extracción de los materiales e incrementaba los riesgos de accidentes, esto aunado a la provocación de cuellos de botella.

Ante este panorama, el diseño de un plan estratégico de control sobre el almacén de materia prima y la implementación de herramientas para manejar un inventario y su ubicación, ayudaría a controlar los espacios asignados para cada uno de los productos, sin dejar de lado la importancia de capacitar a las personas trabajadoras esta área.

El diagrama de Ishikawa permitió identificar relaciones causales complejas, destacando la falta de capacitación y organización como factores críticos. Complementariamente, las 5W (método de análisis y solución de problemas, basado en formular cinco veces la pregunta por qué) desglosaron el problema principal en sus componentes básicos, revelando la raíz del conflicto, como la inadecuada capacitación inicial y la falta de procesos estandarizados. Estas herramientas facilitaron priorizar acciones correctivas enfocadas en el almacén y su operatividad.

Para poder delimitar las causas principales del problema sobre la baja productividad en la empresa, se emplearon herramientas de análisis, una de éstas fue el diagrama de Ishikawa (ver la Figura 1), pues se trata de una representación gráfica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir a un efecto o fenómeno determinado⁹. Los problemas detectados en el diagrama de Ishikawa se hicieron basándose en la observación, así como en entrevistas realizadas personalmente a quienes laboran en la empresa, abarcando desde rangos altos en todas las áreas operativas hasta con el personal de nuevo ingreso con el que actualmente cuenta la organización. La herramienta de información se empleó para tener un análisis más preciso de la situación y detectar la causa principal del conflicto en la organización, El diagrama de Ishikawa es un gráfico que ofrece una visión global de las causas que han generado un problema y de los efectos que este ha provocado⁹.

Además, se aplicó la herramienta de análisis conocida como 5W (véase la Tabla 1), la cual se consideró para identificar el inicio del problema y de esta manera proponer una solución¹⁰. De este modo, se tiene en cuenta el problema sobre la baja productividad y las causas de éste, una vez que se realiza el diagrama de Ishikawa se trabaja para determinar las causas, se ponderan o priorizan en el área del almacén, para lo cual se plantea una solución preliminar sin implementación de acuerdo con las características del área objeto de estudio, que consiste en realizar un modelo de inventario para la gestión de la materia prima.

Tabla 1. Análisis 5W (elaboración propia)

Problema a estudiar	W1	W2	W3	W4	W5	Resultado del análisis
¿Por qué hay baja de productividad?	Porque hay mucho retrabajo.	¿Por qué hay mucho retrabajo? Porque el producto no cumple con los requerimientos.	¿Por qué no se cumple con las especificaciones? Porque hay variaciones en el área de producción.	¿Por qué hay variaciones en el área de producción? Porque el producto viene de diferentes tonos	¿Por qué el producto viene en diferentes tonos? Porque la materia prima se toma de diferentes lotes y hay variación en los tonos.	Controlar el almacén de materia prima
	Porque el personal operativo no sabe cómo realizar sus actividades.	¿Y por qué el personal operativo no sabe cómo hacer sus actividades? Porque desconocen el proceso	¿Y por qué el personal operativo desconoce el proceso? Porque la capacitación que recibió no fue suficiente.	¿Y por qué la capacitación no fue suficiente? Porque solo les explicaron los básico.		Realizar un programa de capacitación constante para el personal.
	Porque los productos no cuentan con la calidad requerida por el cliente.	¿Por qué los productos no cuentan con la calidad requerida? Porque no se tiene orden en el área de trabajo.	¿Por qué no se tiene orden en el área de trabajo? Porque no se toman en cuenta las normas para llevar a cabo el trabajo.	¿Por qué no se toman en cuenta los procesos y normas para llevar a cabo el trabajo? Porque no se tiene un grado de organización para realizar las actividades.	¿Por qué no se tiene un grado de organización para realizar las actividades? Porque no se fomente esta cultura en la empresa.	Implementar la metodología de las 5S para mejorar el entorno laboral

Subsecuentemente se realizó una encuesta como parte de la recopilación de datos acerca de la operatividad del almacén de materia prima, de modo que proporcione información para el análisis de las deficiencias en esta área.

Las encuestas se aplicaron a cinco operadores, responsables de realizar las actividades diarias dentro del almacén; en estas se evaluaron cinco factores, y para cada una se consideraron cuatro niveles de puntaje, obteniendo los resultados que se muestran en la Figura 2.

Figura 2. Resultados de la encuesta de evaluación al personal (elaboración propia)

En la presente investigación se obtuvieron resultados preliminares a través de simulaciones realizadas en softwares como AutoCAD y ProModel para desarrollar un sistema de control alfanumérico, que consiste en la agrupación de los productos de acuerdo a su tipología y el método FIFO, esto permitiría que los primeros hilos que entraron al almacén sean los primeros en ser utilizados, evitando que se acumulen los retrasados, porque al no ser utilizados éstos podrían ocupar espacios innecesarios en los estantes, de manera que se afectaría el abastecimiento de nuevos hilos.

Las simulaciones realizadas en ProModel reflejan mejoras significativas en la organización y flujo de materiales. Por ejemplo, el nuevo diseño del almacén permite una asignación más eficiente de espacio y reduce tiempos muertos en la búsqueda de insumos. Los formatos propuestos aseguran la trazabilidad desde la recepción hasta la salida de materiales, evitando acumulaciones y mejorando la rotación de inventarios.

Como parte del éxito de las empresas y la satisfacción del cliente, la calidad es uno de los puntos de partida para que esto sea posible y cumplir con las especificaciones establecidas por la organización o por el cliente, de modo que se pueda localizar de forma óptima el hilo correspondiente al modelo que se está produciendo, y de esta manera evitar que se tomen de un lote diferente.

La propuesta consiste en el registro de las existencias dentro del almacén, para tener un registro de la materia prima desde que llega hasta que se requiere en el área de producción, dicho formato consiste en registrar:

• Los tipos de hilo que se utilizan
• Fechas de llegada
• Fechas de salida
• La ubicación dentro del almacén con base al método FIFO

Destacan los datos relevantes para el control de la materia prima utilizada en el proceso de producción (el área donde comienzan los inconvenientes), esto permite una mejor organización sobre las existencias en el almacén, pudiendo conocer cuánto se tiene disponible de cada hilo y el proveedor, para que se abastezca lo necesario, reduciendo costos por hilos en obsolescencia o desgaste de las propiedades de éstos.

El formato propuesto para el control de inventarios, donde se especifica cada punto mencionado, se aprecia en la siguiente figura.

Control de materia prima
MODELO	UBICACIÓN	LOTE	PROVEEDOR	LLEGADA DE LA MERCANCÍA	CANTIDAD RECIBIDA (KG)	CANTIDAD UTILIZADA (KG)	DESTINO A UTILIZAR	CANTIDAD TOTAL (KG)	FECHA DE SALIDA
C-57	A -1	1518	Orion	01-feb	100	90	GARCÍA	10	08-may
C-58	H-7	1519	Orion	02-feb	958	50	GARCÍA	908	09-may
C-59	P-15	1525	Orion	03-feb	470	470	C&A	0	10-may
C-60	F-12	1521	Orion	04-feb	50	21	C&A	29	11-may
C-61	K-6	1522	Orion	05-feb	30	10	GARCÍA	20	12-may
C-62	C-1	1523	Orion	06-feb	80	45	OPTIMA	35	13-may
C-63	O-18	1524	Orion	07-feb	99	36	C&A	63	14-may
C-64	J-20	1525	Orion	08-feb	120	45	OPTIMA	75	15-may
C-65	A-9	1526	Orion	09-feb	150	120	GARCÍA	30	16-may

Figura 3. Formato de control de materia prima (elaboración propia)

En la Figura 4 se observa la propuesta acerca del reacomodo en los estantes, para que cada hueco de la estantería tenga asignado una sola materia prima, y así ayudar a la localización y el orden.

Figura 4. Propuesta de reacomodo alfanumérico (elaboración propia)

Actualmente la distribución del almacén de materia prima de la empresa se muestra en la Figura 5, siendo notable que hay un desaprovechamiento del espacio con el que se cuenta.

Figura 5. Distribución actual del almacén de materia prima (elaboración propia)

Debido a lo anterior se propone un nuevo acomodo de los estantes y pallets que se encuentran dentro del almacén de materia prima, la cual se muestra en la Figura 6. Se puede observar que hay un mejor aprovechamiento de todo el espacio del área de almacén y, adicional a esto, cada materia prima cuenta con su propio espacio y colocado de una forma diferente y más fácil de detectar visualmente, lo que facilita la localización y manipulación de la materia prima para ser trasladada al área de producción.

Figura 6. Diseño propuesto para el almacén de materia prima (elaboración propia)

El espacio con el que se cuenta actualmente en el almacén de materia prima puede ser aprovechado de una mejor manera y con ello mejorar el flujo de material.

Los estantes y pallets se acomodan en el área para que haya un estante por cada hilo, y evitar que se mezclen entre ellos, además de poder identificar fácil y rápidamente el tipo de material que hay en cada uno. Así mismo, se consideran espacios para manipular los equipos utilizados para el manejo y traslado de la materia prima, de modo que pueda recorrer el área del almacén sin dificultades, tanto para el abastecimiento como para el suministro al área de producción.

Para conocer el flujo de la materia prima dentro del almacén se considera una simulación en ProModel, tanto del acomodo actual como del reacomodo propuesto.

Figura 7. Flujo actual de materia prima (simulación en ProModel, elaboración propia)

Para la representación del flujo de materia prima dentro del almacén, la simulación en ProModel consistió en agregar una representación gráfica sobre el área del almacén actual de la empresa (Figura 8).

La primera estación representa el recibo de mercancía. Cuando llega el tráiler, para la descarga de los lotes de materia prima se utiliza un patín hidráulico, de esta manera las cajas son trasladadas hacia el almacén de materia prima que está ubicado dentro de la empresa.

Las cajas con los lotes de hilo se empiezan a colocar en el pallet ya identificado para el tipo de hilo que se vaya a descargar. En cada pallet se colocan 20 cajas y se le pega una hoja donde se anota el tipo de hilo, la fecha de entrega, el color y número de lote. Este es un proceso de realización manual por el operador, el cual toma la caja, la lleva al estante y la coloca en los espacios, acorde al color.

En la Figura 8 se puede observar la representación gráfica de la mejora del flujo de la materia dentro del almacén con el reacomodo propuesto.

Figura 8. Flujo de materia prima según la propuesta (simulación en ProModel, elaboración propia)

La presente investigación es de tipo no experimental, debido a que no se modificó ninguna variable: el equipo autoral tuvo la limitante de solo sujetarse a la observación del entorno laboral y el resultados fue propuesta de diseño, mas no la implementación; no obstante, se tiene conocimiento de casos donde en organizaciones donde se introdujo el método PEPS al almacén de materia prima se tiene un mayor control sobre la materia prima y una correcta rotación del inventario.

La contribución de esta propuesta para la empresa textil radica principalmente en la optimización del inventario de materia prima, pues al tener los datos exactos se contribuye a reducir los excesos y la posibilidad de que se presente una falta de materiales para la producción; se pretende tener una considerable disminución de errores humanos, ya que al contar con los datos cuantificables exactos en un sistema se evitarán errores en comparación con la realización de forma manual, ya que la exactitud es crucial para satisfacer las demandas del cliente y todo esto se vea reflejado en eficiencia logística al ser más preciso el suministro de la materia prima.

La propuesta de mejora presentada no solo aborda los problemas identificados, sino que también proporciona herramientas claras para optimizar el uso del almacén. Con la implementación del sistema alfanumérico y las 5S, se proyecta un aumento del 90 % en la ocupación eficiente del espacio, reduciendo tiempos de búsqueda y errores humanos. Estos cambios contribuyen a una mayor productividad y posicionan a la empresa para alcanzar altos estándares de calidad y competitividad en el mercado.

Con la implementación del sistema de gestión de inventario propuesto, la compañía contará con un monitoreo y control de la materia prima, de modo que ayudará a tener una mejor preparación de pedidos, que dé como resultado la satisfacción de las y los clientes, con plazos de entrega más cortos, cumpliendo con la calidad y brindando un servicio más confiable.

Además, la reconfiguración de la superficie física del almacén optimizaría el flujo de trabajo, facilitaría la navegación y reduciría la posibilidad de errores y accidentes; debido a la aplicación de estanterías y etiquetado eficiente, mejoraría la visibilidad de los productos, lo que contribuiría a una gestión de inventario más eficiente y reduciría las pérdidas por periodicidad; así mismo, proyectaría el espacio que se pretende ocupar en hasta un 90 % con el nuevo acomodo del área física.

En resumen, se puede aseverar que el proyecto de mejora en el almacén de materias primas sería una valiosa inversión de tiempo y a su vez aportaría beneficios tangibles, tanto para la empresa como para su clientela, pues al mejorar las operaciones incrementaría la eficiencia, la calidad de los productos y la satisfacción del cliente, todo esto hará que la empresa se posicione competitivamente en el mercado.

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