El área de embarques en un almacén desempeña un papel crucial en la eficiencia logística. Se realizó una investigación documental y de campo en una empresa dedicada a la fundición e inyección de aluminio, con el objetivo de evaluar y optimizar el control de mercancías. Se aplicó un enfoque cuantitativo descriptivo mediante recolección de datos y análisis estadístico, y la implementación de un sistema de escaneo continuo para registrar diariamente la entrada y salida de palets en el inventario, incluyendo cantidad y características del producto terminado. Los resultados evidenciaron mejoras significativas en la trazabilidad y reducción de errores en la gestión de mercancías. Se disminuyeron los tiempos de búsqueda y mejoró la precisión en el flujo operativo. La incorporación de estrategias sistemáticas basadas en tecnología de escaneo contribuyó a una logística más eficiente, garantizando un control confiable y ágil. Este modelo fortaleció la gestión de inventarios y optimización de procesos.

Palabras clave: almacén, embarques, producto terminado, gestión.

The shipping area in a warehouse plays a crucial role in logistical efficiency. A documentary and field study was conducted in a company dedicated to aluminum casting and injection, with the aim of evaluating and optimizing merchandise control. A descriptive quantitative approach was applied through data collection and statistical analysis, along with the implementation of a continuous scanning system to record daily pallet entries and exits in inventory, including quantity and characteristics of the finished product.

The results showed significant improvements in traceability and a reduction in errors in merchandise management. Search times were reduced, and accuracy in operational flow improved. The incorporation of systematic strategies based on scanning technology contributed to more efficient logistics, ensuring reliable and agile control. This model strengthened inventory management and process optimization.

Keywords: warehouse, shipping, finished product, management.

La logística se trata de un proceso mental que deberá suceder antes de cualquier situación final en la que se pretenda un resultado exitoso¹. Esto se aplica a la gestión de mercancías y producto terminado, pues el área de embarques representa un desafío crucial para muchas empresas: requiere coordinar múltiples factores como control de inventario, tiempos de preparación y expedición, así como implementar estrategias que atraigan nuevos clientes, aumenten la rentabilidad y reduzcan los costos operativos.

De acuerdo con principios de la ingeniería industrial y logística, un manejo eficiente del inventario y de los flujos de salida es esencial para minimizar tiempos muertos, prevenir incidencias y garantizar niveles de servicio óptimos. En esta investigación se implementaron estrategias específicas para reducir tiempos muertos durante el ingreso, gestión, preparación y expedición de mercancías. Además, se planteó un enfoque de mejora continua, donde se contempla un diseño optimizado de almacenamiento, control diario mediante escaneo de palets, y estandarización de procesos para asegurar una trazabilidad eficiente del producto terminado.

En concreto, se presentó una propuesta de diseño orientada a mejorar la gestión del almacén, basada en el análisis de la situación actual y sus áreas de oportunidad. Esto incluyó determinar herramientas de control para entradas y salidas, se implementó el escaneo diario de materiales para reducir retrabajos e incidencias, protegiendo así la calidad del servicio y la satisfacción del cliente.

Implementar un sistema integral de almacenamiento, control y acomodo de mercancía para el área de embarques, con el propósito de mejorar la eficiencia operativa, mediante la clasificación adecuada de espacios, la optimización de ubicación del material y la implementación de registros automatizados por escaneo para el control de entradas y salidas de mercancía.

El flujo mal planificado causa retrasos, se deriva en búsquedas prolongadas de los productos y por lo tanto genera cuellos de botella, que se visualizan con un efecto dominó en el proceso, afectando el picking, empaque y embarque, todo esto al interior de la empresa.

La falta de visibilidad en el proceso, aunado a que no se hace un seguimiento en tiempo real, da como resultado la mala coordinación entre recepción y almacén, así como la congestión en muelles y el retraso de la salida, lo que frena el proceso logístico.

Otro factor que se suma a la problemática es el personal, cuando no está debidamente capacitado, lo que genera errores en el proceso y repercute en un desgaste humano que afecta al equipo y entorno de trabajo.

Todo lo anterior da como resultado para la empresa que se retrasen las entregas, se exceda el presupuesto y baje la competitividad.

La logística incluye todas las actividades necesarias para movilizar tanto productos como información a, de y entre los integrantes de la cadena de suministro².

En un almacén se puede localizar como parte de la estrategia de la empresa en diferentes momentos de la cadena de suministro, ya sea como almacén de materias primas y componentes, producto en curso, productos terminados, así como almacenes de distribución, regionales o de recambio³.

Los almacenes actúan como centros que regulan el flujo de inventario, diseñados y organizados estratégicamente para ejecutar funciones de recepción, custodia control y expedición de productos⁴.

Se busca la máxima efectividad en las entregas de los productos a las y los compradores finales y se conoce como el momento de la verdad o face to face con el cliente, ahí es donde se pueden verificar todas las variables logísticas⁵.

La investigación se desarrolló con el objetivo de analizar y mejorar los procesos del área de embarques en una empresa dedicada a la fundición e inyección de aluminio. Se empleó un enfoque metodológico mixto, que combinó investigación documental y de campo.

La fase documental consistió en la revisión de registros históricos, manuales operativos e inventarios de la empresa, lo que permitió comprender el contexto organizacional y los procedimientos existentes.

La investigación de campo incluyó observación directa de las actividades realizadas cotidianamente en el área de embarques, así como entrevistas con el personal involucrado en la preparación y salida de mercancías. Con base en esta información, se definieron las actividades, tiempos de ejecución y puntos de revisión mediante el uso de un diagrama de Gantt, facilitando la planificación y el seguimiento del proyecto.

Durante el diagnóstico se analizaron los procesos relacionados con la gestión de producto terminado, considerando los números de parte, los clientes asociados y la ubicación de las mercancías antes de su registro en el sistema. Asimismo, se identificaron las actividades necesarias para la preparación de los embarques una vez que el material se encuentra en el área correspondiente.

Se llevaron a cabo recorridos de reconocimiento y la clasificación de zonas para mejorar la identificación y localización de materiales. Para el análisis de las causas que afectan el flujo de materiales y la preparación de embarques, se utilizó el diagrama de Ishikawa, una herramienta visual que permitió identificar factores relacionados con métodos de trabajo, maquinaria, materiales, entorno, medición y personal (ver la Figura 1).

Figura 1. Diagrama de Ishikawa para el área de embarque. Fuente: elaboración propia

Como resultado del análisis, se implementó un registro en hoja de cálculo para verificar las cantidades de mercancía ingresadas conforme a la producción diaria, complementado con el software interno de la empresa para el control de entradas y salidas. Esta medida permitió reducir tiempos de identificación de materiales y mejorar la precisión en la preparación de los embarques.

Adicionalmente, se propuso un rediseño del almacenamiento del área de producto terminado mediante un layout clasificado por clientes, con el fin de evitar la mezcla de mercancías y facilitar su estiba e identificación. Este diseño contribuyó a mejorar el flujo de entrada y salida, así como a reducir movimientos innecesarios durante la preparación de embarques.

La incorporación del escaneo de materiales permitió optimizar el control del inventario, registrando información clave como: fecha del palet, número de parte, código QR y responsable del escaneo. Finalmente, la implementación del modelo PDCA (planificar, hacer, verificar y actuar) fomentó la mejora continua, fortaleció el trabajo colaborativo y redujo incidencias operativas en el área de embarques.

Como resultado se detectó que en el proceso de escaneo de materiales el control no se llevaba a cabo de forma continua en el área, de manera que se siguiera el modelo de primeras entradas y primeras salidas (PEPS). Al respecto, cabe considerar que existen diferentes procesos que configuran la gestión de almacenes, por lo tanto, cada organización deberá analizar y aplicar la que favorezca a su operación y contribuya a logro de objetivos⁶.

Mediante la realización de un estudio del proceso, se identificaron elementos que afectan directamente a la operación y expedición de embarques en la empresa. Para determinar un mejor flujo de las mercancías, se propuso la implementación de un layout, llevado a cabo mediante el software SolidWorks. El diseño fue tomado en cuenta para la clasificación de las mercancías y estandarización de las áreas, con la finalidad de reducir los tiempos de búsqueda del material y tener un mejor control en el acomodo de los materiales (véase en la Figura 2).

Por otra parte, los inventarios incluyen todos los artículos utilizados en la producción (materia prima, productos en proceso, los destinados al apoyo operativo, suministros de mantenimiento y reparación)⁷, por ello en el área de embarques el nuevo formato establece un acomodo estandarizado y clasificado de materiales por cliente, así como una zona específica para productos listos para su expedición. Este diseño facilita la estandarización de procesos y la organización eficiente del espacio en la zona de salida de la mercancía.

Con la implementación de este modelo, el flujo ha mejorado notablemente, facilitando la localización por número de parte y tipo de cliente. Además, se consideró el acomodo inicial en los racks A, B, C, D, E, F, G, H, I y J, lo que ha optimizado la eficiencia operativa.

Figura 2. Layout actualizado para el área de embarque, realizado mediante SolidWorks. Fuente: elaboración propia

La estandarización de las mercancías mediante el nuevo layout se integra al modelo PEPS (primeras entradas, primeras salidas) para optimizar el flujo de mercancías en la selección, preparación y expedición.

En la zona de rampas se llevan a cabo maniobras para la descarga de empaque vacío y la carga de producto terminado. Por lo anterior, se determinó que es necesario tener un espacio óptimo para llevar a cabo dichas maniobras. Sin embargo, en el área sólo se tiene acceso a una rampa, esto debido al exceso de material que no se tenía contemplado y al no tener un almacén externo donde se e pudieran guardar dichos materiales, es necesario que el flujo de éstos con el uso de una sola rampa sea efectivo y se pueda dar salida a los transportistas, por lo que fue habilitada la llegada del transporte a la rampa número 1.

Para llevar a cabo el escaneo de materiales se registró la información en un formato actualizado en hoja de cálculo, de esta forma se compararon los resultados de escaneo que se lleva a cabo diariamente (en días laborales de lunes a sábado y días programados por paro de línea) para llevar un registro adecuado de entrada de PT (producto terminado).

Los formatos que se utilizaban fueron modificados tomando en cuenta la necesidad de tener mayor control para la entrada, preparación y expedición de mercancías. Se llevó a cabo un escaneo de los números de parte, que no contaban con una hoja de identificación y un código QR, y posteriormente el registro se llevó a cabo en una hoja de cálculo (véase la Tabla 1).

Tabla 1. Control de escaneo 2025. Fuente: elaboración propia

El escaneo presentó áreas de mejora durante los meses de abril y mayo del año 2025; las modificaciones al formato llevaron a la estandarización del flujo de entrada de PT, una vez que los artículos llegaban al área de embarques.

Se estableció un modelo de PDCA (planificar, hacer, verificar y actuar) en el área de embarques; este ciclo se llevó a cabo una vez al mes, con la finalidad de detectar hallazgos y elementos que representan un retrabajo en cualquiera de las actividades que se realizan dentro del proceso.

Mediante los formatos establecidos, la estandarización y control de los procesos ha reflejado un mejor control para el seguimiento (ver las figuras 3, 4 y 5).

Figura 3. Pasos 1 (planear) y 2 (hacer) del modelo PDCA. Fuente: elaboración propia

Figura 4. Paso 3 (verificar) del modelo PDCA. Fuente: elaboración propia

Figura 5. Paso 4 (actuar) del modelo PDCA. Fuente: elaboración propia

También mejoró la implementación y el seguimiento de indicadores clave, como precisión de pedidos, trazabilidad, error en los inventarios (ver la tabla siguiente).

La implementación de un sistema integral de almacenamiento, control y acomodo de mercancía para el área de embarques, mejoró en un 20 % la eficiencia global del departamento de embarques.

A partir del desarrollo del presente estudio, se identificaron diversos factores que impactan directamente el flujo de entrada y salida de mercancías en el área de embarques de la empresa. Los resultados obtenidos evidencian que la presencia de tiempos muertos durante las actividades de preparación y expedición representaba una de las principales limitantes para la eficiencia operativa. La reducción de estos periodos de inactividad permitió optimizar el flujo de trabajo, disminuir la duración del proceso de embarque y fortalecer la coordinación entre el personal involucrado, favoreciendo un desempeño más preciso y eficiente.

Asimismo, el análisis de las condiciones físicas del área mostró que la distribución del espacio influye de manera significativa en el desempeño operativo. Fue necesario considerar decisiones gerenciales relacionadas con la organización de turnos y descansos del personal operativo y administrativo, ya que estas variables impactan la disponibilidad de recursos humanos en momentos críticos del proceso logístico.

La clasificación de materiales por cliente en el área de embarques y en los racks demostró ser una estrategia viable para reducir los tiempos de búsqueda y minimizar el riesgo de extravío o mala localización de mercancías. En este sentido, la actualización del layout permitió una visualización clara de la redistribución del producto terminado, facilitando la preparación de los embarques subsecuentes.

Finalmente, la implementación del escaneo de materiales se consolidó como un elemento clave para garantizar la trazabilidad y el control confiable del inventario. La identificación individual de cada palet mediante códigos QR fortaleció el seguimiento de entradas y salidas, redujo errores humanos y contribuyó a una gestión más eficiente del área de embarques, validando la pertinencia de las estrategias propuestas.

Los resultados de este estudio muestran que la incorporación del escaneo de materiales en el área de embarques representó un avance significativo en la forma de controlar y organizar las mercancías. A diferencia del sistema anterior, basado en registros manuales y con alta probabilidad de error, el nuevo modelo permitió contar con información actualizada, precisa y confiable sobre cada palet, lo que fortaleció la trazabilidad y el control diario del inventario.

La adopción del modelo de mejora continua PDCA (planificar, hacer, verificar y actuar) facilitó la identificación de fallas operativas y áreas de oportunidad, promoviendo la estandarización de actividades clave como el acomodo de materiales, la liberación de pasillos y el cumplimiento de las normas de empaque. Estas acciones contribuyeron a reducir incidencias, mejorar la coordinación del personal y optimizar los tiempos de preparación y salida de los embarques.

Por lo que se refiere al rediseño del layout del área de embarques y la clasificación de mercancías por cliente y número de parte, integrados al principio PEPS, permitieron un flujo más ordenado y eficiente, incluso bajo la limitación de contar con una sola rampa de carga. Como resultado, la eficiencia global del área de embarques se incrementó aproximadamente en un 20 %.

En conjunto, la experiencia presentada demuestra que la aplicación de herramientas tecnológicas sencillas, combinadas con una correcta organización del espacio y una cultura de mejora continua, puede generar beneficios tangibles en la operación logística. Este modelo resulta viable y replicable en empresas de distintos sectores que busquen fortalecer el control, la eficiencia y la confiabilidad de sus procesos de embarque.

1. GÓMEZ, Juan Miguel. Gestión logística y comercial. Ciudad Real, España: McGraw-Hill Education. 2014. ISBN: 978-84-481-8406-3.
2. BOWERSOX, Donald J., Closs, David J. y Cooper, M. Bixby. Administración y logística en la cadena de suministros. 2ª. Edición. México: McGraw-Hill. 2007. ISBN: 978-970-10-6132-9.
3. CHACKELSON, Claudia. Metodología de diseño de almacenes: fases, herramientas y mejores prácticas. [Tesis]. Donostia-San Sebastián, España: Servicio de Publicaciones de la Universidad de Navarra. 2013. Disponible en https://hdl.handle.net/10171/28159
4. ESCUDERO SERRANO, Ma. José. Logistica de almacenamiento. Madrid: Paraninfo. 2014. ISBN: 978-84-2832-965-1.
5. MORA GARCÍA, Luis Aníbal. Indicadores de la Gestión Logística. 2ª. edición. Bogotá: ECOE Ediciones. 2015. 129 pp.
6. CORREA ESPINAL, Alexander Alberto; Gómez Montoya, Rodrigo Andrés y Cano Arenas, José Alejandro. Gestión de almacenes y Tecnologías de la Información y Comunicación (TIC). Estudios Gerenciales. [En línea]. Vol. 26 (117): pp. 145-171. Octubre-diciembre 2010. [Fecha de consulta: 11 de julio de 2025]. Disponible en https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=21218551008 ISSN: 0123-5923.
7. DURÁN, Yosmary. Administración del inventario: elemento clave para la optimización de las utilidades en las empresas. Visión Gerencial. [En línea]. Año 11, núm. 1, pp. 55-78. Enero-junio 2012. [Fecha de consulta: 11 de julio de 2025]. Disponible en https://www.redalyc.org/pdf/4655/465545892008.pdf ISSN: 1317-8822.